Працездатність кабельних сальників після впливу поширених промислових розчинників

Промислові підприємства щорічно втрачають мільйони через поломки кабельних вводів, спричинені хімічним впливом, причому деградація розчинників є основною причиною пошкодження ущільнень, корозії та електричних несправностей. Багато інженерів недооцінюють, як звичайні промислові розчинники можуть швидко руйнувати матеріали кабельних вводів, що призводить до дорогих простоїв і загрожує безпеці.

Ефективність роботи кабельних сальників після впливу розчинника значно відрізняється залежно від типу матеріалу: нейлон демонструє значну деградацію в ароматичних розчинниках, латунь зазнає корозії в кислотних розчинах, тоді як нержавіюча сталь і спеціальні полімерні сполуки зберігають чудову хімічну стійкість до більшості промислових розчинників, що застосовуються. Правильний вибір матеріалу на основі конкретного впливу розчинника має вирішальне значення для довгострокової надійності.

Лише два місяці тому Маркус Вебер, менеджер з технічного обслуговування фармацевтичного заводу у Франкфурті, зателефонував нам у паніці. Їх виробнича лінія зупинилася після того, як кабельні сальники на змішувальному обладнанні катастрофічно вийшли з ладу під впливом метиленхлорид¹ розчинники для чищення. Стандартні нейлонові сальники розбухли і потріскалися за кілька тижнів, що призвело до порушення класу захисту IP і короткого замикання. Цей дорогий урок навчив їх важливості тестування на хімічну сумісність! 😰

Зміст

• Які найпоширеніші промислові розчинники впливають на кабельні сальники?
• Як різні матеріали кабельних вводів реагують на вплив розчинника?
• Які зміни продуктивності відбуваються після впливу розчинника?
• Які матеріали кабельних вводів мають найкращу хімічну стійкість?
• Як перевірити і запобігти відмовам кабельних сальників, пов'язаних з розчинниками?
• Поширені запитання про стійкість до розчинників кабельних сальників

Які найпоширеніші промислові розчинники впливають на кабельні сальники?

Розуміння того, які промислові розчинники становлять найбільший ризик для роботи кабельних сальників, є важливим для правильного вибору матеріалів і стратегій профілактичного обслуговування.

Найбільш проблемними промисловими розчинниками для кабельних сальників є ароматичні вуглеводні (бензол, толуол, ксилол), хлоровані розчинники (метиленхлорид, трихлоретилен), кетони (ацетон, МЕК) та агресивні миючі засоби, що містять кислоти або основи. Ці розчинники можуть викликати набухання, розтріскування, корозію та повне руйнування матеріалу залежно від концентрації та тривалості впливу.

Ароматичні вуглеводневі розчинники

Бензол, толуол, ксилол (BTX): Ці ароматичні сполуки² особливо агресивні до кабельних вводів на основі полімерів. Вплив толуолу може призвести до набухання нейлону до 15% протягом 24 годин, тоді як ксилол викликає розтріскування під напругою в багатьох термопластах.

Застосування розчинників: Сполуки BTX широко використовуються в розчинниках фарб, засобах для видалення клею та очищувальних знежирювачах, що застосовуються в автомобільній, аерокосмічній та виробничій галузях. Висока розчинна здатність робить їх ефективними очисниками, але небезпечними для полімерних ущільнень.

Матеріальний вплив: Ароматичні розчинники проникають у полімерні ланцюги, спричиняючи зміну розмірів, розм'якшення і, зрештою, механічне руйнування. Навіть нетривалий вплив може погіршити герметичність і значно скоротити термін служби кабельного вводу.

Хлоровані розчинники

Хлористий метилен і трихлоретилен: Ці потужні знежирювачі широко застосовуються для очищення металу, зняття фарби та прецизійного очищення. Вони особливо агресивні до гумових ущільнювачів і нейлонових компонентів.

Промислове використання: Використовується в системах парового знежирення, резервуарах для холодного очищення та аерозольних очищувачах. Відмінна розчинність в мастилах робить їх популярними в операціях технічного обслуговування.

Механізми деградації: Хлоровані розчинники спричиняють розщеплення полімерного ланцюга, що призводить до крихкості та розтріскування. Вони також екстрагують пластифікатори з гумових сумішей, що призводить до затвердіння і порушення герметичності.

Розчинники на основі кетонів

Ацетон і метиловий етилкетон (МЕК): Ці розчинники, що швидко випаровуються, широко застосовуються для нанесення покриттів, виготовлення клейових складів і очищення. Вони особливо небезпечні для акрилових і полікарбонатних матеріалів.

Сфери застосування: У фарбувальних камерах, виробництві клею, очищенні електроніки та загальних операціях знежирення часто використовують кетонові розчинники через їх швидке випаровування та високу розчинність.

Матеріальні ефекти: Кетони спричиняють розтріскування під тиском у багатьох пластмасах і можуть повністю розчиняти певні типи полімерів. Вони також впливають на гумові суміші, спричиняючи набухання та погіршення властивостей.

Кислі та основні розчини

Соляна кислота, сірчана кислота, гідроксид натрію: Ці агресивні хімічні речовини широко використовуються в хімічній промисловості, металообробці та очищенні. Вони створюють значні ризики корозії металевих кабельних вводів.

Обробляти заявки: У процесах маринування, хімічного синтезу, водопідготовки та промислового очищення регулярно використовуються сильні кислоти та луги.

Механізми корозії: Кислоти атакують металеві поверхні за допомогою електрохімічних процесів, тоді як луги можуть викликати корозійне розтріскування під напругою в певних сплавах. Обидві речовини можуть руйнувати полімерні матеріали через реакції гідролізу.

Компанія Bepto веде велику базу даних хімічної сумісності, яка охоплює понад 200 найпоширеніших промислових розчинників та їхній вплив на наші матеріали для кабельних вводів. Ці дані допомагають нашим клієнтам вибрати правильні матеріали для конкретних хімічних середовищ.

Як різні матеріали кабельних вводів реагують на вплив розчинника?

Вибір матеріалу має вирішальне значення для стійкості до розчинників, оскільки різні матеріали кабельних вводів демонструють дуже різні експлуатаційні характеристики під впливом промислових хімікатів.

Нейлонові кабельні вводи мають низьку стійкість до ароматичних розчинників і сильних кислот, латунні вводи піддаються корозії в кислому середовищі, в той час як нержавіюча сталь зберігає відмінну хімічну стійкість до більшості розчинників, а спеціалізовані фторполімерні ущільнювачі забезпечують чудову роботу в агресивних хімічних середовищах. Розуміння цих специфічних реакцій матеріалу дає змогу правильно підібрати його для умов експлуатації в хімічній промисловості.

Ефективність нейлонового кабельного вводу

Сприйнятливість до розчинників: Стандартний нейлон PA66 демонструє значну деградацію під впливом ароматичних вуглеводнів, зі змінами розмірів, що перевищують 10% при впливі толуолу. Хлоровані розчинники спричиняють розтріскування під напругою протягом декількох днів після впливу.

Обмеження хімічної стійкості: Нейлон погано працює в сильних кислотах (pH 11), зазнаючи гідролізу, що знижує молекулярну масу і механічні властивості. Кетони спричиняють розм'якшення поверхні та потенційне розтріскування під напругою.

Деградація продуктивності: Після впливу розчинника нейлонові кабельні вводи зазвичай демонструють знижену міцність на розрив (втрата 20-40%), підвищену крихкість і порушену цілісність різьби. Ступінь захисту IP часто знижується з IP68 до IP54 або нижче.

Поведінка латунного кабельного вводу

Сприйнятливість до корозії: Латунь містить мідь і цинк, що робить її вразливою до децинкування³ в кислому середовищі. Хлоровані розчинники можуть прискорювати корозію через гальванічну дію за наявності вологи.

Механізми хімічної атаки: Кислі розчини (pH < 6) викликають селективне вилуговування цинку з латунних сплавів, створюючи пористі, ослаблені структури. Очисники на основі аміаку викликають корозійне розтріскування під напругою в латунних компонентах.

Зміни в роботі: Корозія латунних сальників призводить до зниження міцності різьби, поверхневої точечної корозії та потенційного заклинювання різьби. Електрична безперервність може бути порушена через утворення оксидів на контактних поверхнях.

Досконалість з нержавіючої сталі

Чудова хімічна стійкість: Нержавіюча сталь 316L завдяки оксиду хрому зберігає відмінні експлуатаційні характеристики в більшості промислових розчинників пасивний шар⁴. Ефективно протистоїть кислотам, лугам та органічним розчинникам.

Механізми стійкості до корозії: Вміст хрому (16-18%) утворює самовідновлюваний пасивний шар, який захищає від хімічного впливу. Добавки молібдену (2-3%) підвищують стійкість до середовищ, що містять хлориди.

Довгострокова стабільність: Кабельні вводи з нержавіючої сталі зазвичай зберігають свої механічні властивості та корозійну стійкість навіть після багаторічного впливу розчинників, що робить їх ідеальними для застосування в хімічній промисловості.

Спеціалізовані полімерні характеристики

Фторполімерні ущільнювачі: Ущільнення з PTFE і FKM (вітон) забезпечують виняткову хімічну стійкість майже до всіх промислових розчинників. Вони зберігають гнучкість і герметичність в агресивних хімічних середовищах.

Компоненти PEEK: Поліефірефіркетон має надзвичайну хімічну стійкість у поєднанні з високою термостійкістю. Він стійкий практично до всіх розчинників, окрім концентрованої сірчаної кислоти.

Переваги продуктивності: Спеціалізовані полімери зберігають свої властивості після впливу розчинника, демонструючи мінімальні зміни розмірів, відсутність розтріскування під напругою і відмінну довгострокову надійність.

Таблиця порівняння матеріалів

Приклад реального застосування

Ахмед Хассан, головний інженер нафтохімічного підприємства в Кувейті, потребував кабельних вводів для обладнання, що піддається впливу змішаних ароматичних розчинників і періодичному очищенню кислотами. Проаналізувавши дані про хімічну сумісність, ми порекомендували сальники з нержавіючої сталі 316L з ущільнювачами FKM. Через три роки ці сальники продовжують працювати бездоганно, тоді як оригінальні нейлонові вироби вийшли з ладу вже через шість місяців після встановлення.

Які зміни продуктивності відбуваються після впливу розчинника?

Вплив розчинника призводить до помітного погіршення експлуатаційних характеристик кабельних вводів, впливаючи на критичні параметри, включаючи цілісність ущільнення, механічну міцність та електричні властивості.

Основні зміни експлуатаційних характеристик після впливу розчинника включають зниження ступеня захисту IP через деградацію ущільнень, зниження механічної міцності через розм'якшення або крихкість матеріалу, порушення електричної безперервності через корозію, а також зміни розмірів, що впливають на зачеплення різьблення і захоплення кабелю. Ці зміни можуть призвести до катастрофічних збоїв, якщо їх належним чином не відстежувати і не реагувати на них.

Погіршення ефективності ущільнення

Зниження рейтингу IP: Кабельні вводи зазвичай зазнають деградації на 1-3 ступені IP після значного впливу розчинника. Ступінь захисту IP68 може знизитися до IP65 або нижче через набрякання, затвердіння або розтріскування ущільнювачів.

Швидкість витоку збільшується: Кількісне тестування витоків показує 10-100-кратне збільшення швидкості витоку гелію після впливу розчинника, що свідчить про порушення цілісності ущільнення, яке дозволяє проникнення вологи та забруднень.

Втрата номінального тиску: Випробування під тиском показали зниження максимального робочого тиску на 20-50% після впливу розчинника через деградацію ущільнення та розм'якшення матеріалу.

Зміни механічних властивостей

Зниження міцності на розрив: Кабельні вводи на полімерній основі демонструють втрату міцності на розрив 20-60% після впливу агресивного розчинника. Нейлонові компоненти особливо схильні до деградації міцності.

Проблеми цілісності потоку: Набухання або усадка, викликані розчинником, впливають на розміри різьби, що призводить до поганого зачеплення, перехресного різьблення або повного виходу різьби з ладу під час монтажу або демонтажу.

Втрата стійкості до ударів: Крихкість від впливу розчинника знижує ударостійкість на 30-70%, роблячи сальники вразливими до розтріскування під час транспортування або монтажу.

Вплив на електричні характеристики

Деградація безперервності: Металеві кабельні вводи можуть мати підвищений електричний опір через продукти корозії, що утворюються на контактних поверхнях. Опір може збільшуватися від міліом до декількох Ом.

Пробій ізоляції: Деградація полімеру може знизити діелектричну міцність, що потенційно може спричинити електричні збої у високовольтному обладнанні або створити загрозу безпеці.

Втрата продуктивності ЕМС: Корозія або деградація матеріалу в електромагнітних кабельних вводах знижує ефективність електромагнітного екранування, що призводить до виникнення перешкод у чутливих електронних системах.

Зміни розмірної стабільності

Набряк і усадка: Різні розчинники спричиняють різні зміни розмірів. Ароматичні розчинники зазвичай викликають набухання нейлону 5-15%, тоді як деякі розчинники викликають усадку і розтріскування.

Зміна розміру різьби: Нестабільність розмірів впливає на критичні розміри різьби, що потенційно може спричинити проблеми зі складанням або зменшити силу затискання кабелів.

Ефективність захоплення кабелю: Зміни внутрішніх розмірів впливають на можливість захоплення кабелю, що потенційно може призвести до висмикування кабелю або недостатнього зняття натягу.

Довгостроковий вплив на надійність

Прискорене старіння: Вплив розчинників прискорює природні процеси старіння, скорочуючи очікуваний термін служби з десятиліть до років або місяців, залежно від інтенсивності впливу.

Схильність до розтріскування під впливом стресу: Навіть після видалення розчинника матеріали можуть залишатися чутливими до розтріскування під впливом навколишнього середовища та механічних навантажень.

Прогресуюча деградація: Деякі ефекти розчинників є прогресуючими, і деградація продовжується навіть після закінчення експозиції через поглинання залишків розчинника або хімічні реакції.

Стратегії моніторингу ефективності

Візуальний огляд: Регулярний огляд на предмет набрякання, розтріскування, зміни кольору або деградації поверхні забезпечує раннє попередження про проблеми, пов'язані з розчинником.

Випробування на герметичність: Періодичні випробування під тиском або у вакуумі можуть виявити погіршення характеристик ущільнення до того, як відбудеться повна відмова.

Електричні випробування: Вимірювання безперервності та опору ізоляції допомагають виявити погіршення електричних характеристик у критично важливих додатках.

Наша команда з якості Bepto розробила стандартизовані протоколи випробувань для оцінки продуктивності кабельних сальників після впливу розчинника, допомагаючи клієнтам прогнозувати термін служби і планувати графіки профілактичного обслуговування.

Які матеріали кабельних вводів мають найкращу хімічну стійкість?

Вибір матеріалів з високою хімічною стійкістю має важливе значення для надійної роботи кабельних вводів у промислових середовищах, багатих на розчинники.

Нержавіюча сталь 316L з фторполімерними ущільнювачами забезпечує найкращу загальну хімічну стійкість кабельних вводів, пропонуючи відмінні експлуатаційні характеристики практично для всіх промислових розчинників, зберігаючи при цьому механічну міцність і електричну безперервність. Для екстремальних хімічних середовищ можуть знадобитися спеціалізовані матеріали, такі як Hastelloy або компоненти PEEK для максимальної довговічності.

Варіанти матеріалів преміум-класу

Корпуси з нержавіючої сталі 316L: Золотий стандарт хімічної стійкості, сталь 316L містить 16-18% хрому та 2-3% молібдену, що забезпечує чудову корозійну стійкість до більшості промислових хімічних речовин. Пасивний шар оксиду хрому самовідновлюється при пошкодженні.

Компоненти Hastelloy C-276: Для екстремальних хімічних середовищ Hastelloy пропонує чудову стійкість до сильних кислот, лугів і хлорованих сполук. Цей нікель-хром-молібденовий сплав зберігає властивості в умовах, які несприятливі для нержавіючої сталі.

Полімерні компоненти PEEK: Поліефірефіркетон забезпечує виняткову хімічну стійкість у поєднанні з високою термостійкістю (250°C безперервно). Він стійкий практично до всіх розчинників, окрім концентрованої сірчаної кислоти при підвищених температурах.

Передові технології ущільнення

Ущільнення PTFE (тефлонові): Політетрафторетилен забезпечує універсальну хімічну стійкість, залишаючись інертним до практично всіх промислових розчинників. PTFE зберігає гнучкість в діапазоні температур від -200°C до +260°C, забезпечуючи при цьому відмінні показники герметизації.

Еластомери FKM (Viton): Фтор-еластомери забезпечують чудову хімічну стійкість у поєднанні з еластомерними властивостями. Вони стійкі до ароматичних вуглеводнів, хлорованих розчинників і кислот, зберігаючи при цьому здатність до ущільнення.

Перфтороеластомери FFKM: Перфтороеластомери мають надзвичайну хімічну стійкість до всіх відомих промислових хімікатів, зберігаючи при цьому еластомерні властивості. Вони ідеально підходять для агресивних хімічних процесів.

Спеціалізовані системи покриттів

Покриття PFA: Перфтороалкоксидні покриття забезпечують хімічну стійкість, подібну до ПТФЕ, зберігаючи при цьому кращі механічні властивості. Вони ідеально підходять для захисту металевих компонентів у хімічних середовищах.

Безелектролізне нікелювання: Забезпечує рівномірний антикорозійний захист деталей складної геометрії зі збереженням точності розмірів. Особливо ефективна для латунних компонентів у слабокорозійних середовищах.

Керамічні покриття: Удосконалені керамічні покриття забезпечують виняткову хімічну та температурну стійкість для екстремальних застосувань, хоча вони вимагають обережного поводження через крихкість.

Матриця вибору матеріалів

Оптимізація витрат і продуктивності

Початкові інвестиції проти вартості життєвого циклу: Хімічно стійкі матеріали преміум-класу коштують у 3-5 разів дорожче, але часто мають у 5-10 разів довший термін служби, що призводить до зниження загальної вартості володіння.

Вибір для конкретного застосування: Відповідність властивостей матеріалу конкретному хімічному впливу запобігає надмірній специфікації, забезпечуючи при цьому адекватну продуктивність. Наша база даних хімічної сумісності допомагає оптимізувати вибір.

Зменшення витрат на обслуговування: Висока хімічна стійкість зменшує незаплановане технічне обслуговування, аварійні ремонти та простої виробництва, забезпечуючи значну непряму економію коштів.

Забезпечення якості та тестування

Випробування на хімічну сумісність: Ми проводимо стандартизовані занурювальні випробування на ASTM D543⁵ для перевірки заявленої хімічної стійкості та надання кількісних даних про експлуатаційні характеристики.

Дослідження прискореного старіння: Випробування при підвищеній температурі та концентрації прогнозують довгострокову продуктивність і допомагають встановити інтервали технічного обслуговування.

Перевірка в реальному світі: Польові випробування в реальних умовах застосування підтверджують результати лабораторних досліджень і забезпечують впевненість у правильності вибору матеріалів.

Компанія Bepto пропонує високоякісні хімічно стійкі кабельні вводи стандартних розмірів, а також спеціальні матеріали та конфігурації для спеціалізованих застосувань. Наша технічна команда тісно співпрацює з клієнтами, щоб оптимізувати вибір матеріалів для конкретних хімічних середовищ.

Як перевірити і запобігти відмовам кабельних сальників, пов'язаних з розчинниками?

Впровадження належних протоколів випробувань і профілактичних заходів має важливе значення для уникнення дорогих відмов кабельних сальників, пов'язаних з розчинниками, у промисловому застосуванні.

Ефективні стратегії профілактики включають проведення тестування на хімічну сумісність перед установкою, впровадження регулярних графіків перевірок, правильний вибір матеріалів на основі аналізу хімічного впливу, а також створення програм профілактичної заміни на основі даних про термін служби. Проактивне тестування та моніторинг запобігають катастрофічним збоям і забезпечують надійну довготривалу роботу.

Методи тестування перед установкою

Оцінка хімічної сумісності: Проведіть лабораторні занурювальні випробування з використанням реальних технологічних хімікатів при робочих температурах і концентраціях. Стандартна тривалість випробувань становить 7-30 днів залежно від очікуваного терміну служби.

Тести на прискорене старіння: Випробування при підвищеній температурі (зазвичай в 2-3 рази вище робочої температури) прискорює хімічні реакції, що дозволяє прогнозувати довгострокові експлуатаційні характеристики в більш короткі терміни.

Оцінка матеріальних цінностей: Виміряйте ключові властивості, включаючи міцність на розрив, подовження, твердість і стабільність розмірів до і після хімічного впливу, щоб кількісно оцінити рівень деградації.

Польові випробування та моніторинг

Тестування швидкості витоку: Використовуйте гелієву систему виявлення витоків або випробування на падіння тиску, щоб кількісно оцінити погіршення продуктивності ущільнення з часом. Проведіть базові вимірювання та отримайте дані про тенденції.

Протоколи візуального огляду: Розробити стандартизовані контрольні списки перевірки, що охоплюють стан поверхні, зміни розмірів, розтріскування, зміну кольору та інші показники деградації.

Електричні випробування: Контролюйте електричну безперервність і опір ізоляції в критично важливих додатках, щоб виявити погіршення продуктивності до того, як станеться відмова.

Стратегії профілактичного обслуговування

Програми планової заміни: Встановіть інтервали заміни, виходячи з інтенсивності хімічного впливу, умов експлуатації та важливості застосування. Типові інтервали становлять від 2 до 10 років.

Моніторинг навколишнього середовища: Відстежуйте рівні хімічного впливу, температурні цикли та інші фактори навколишнього середовища, які впливають на продуктивність і термін служби кабельних вводів.

Управління запасними частинами: Підтримуйте достатній запас критично важливих кабельних вводів, особливо для застосувань з тривалими термінами виконання або зі спеціальних матеріалів.

Аналіз відмов і розслідування першопричин

Аналіз матеріалів: Використовуйте мікроскопію, спектроскопію та механічні випробування для виявлення механізмів та першопричин несправностей, коли вони виникають.

Хімічний аналіз: Проаналізуйте компоненти, що вийшли з ладу, на предмет хімічного забруднення, продуктів розпаду або несподіваного впливу хімічних речовин, які могли призвести до виходу з ладу.

Огляд процесу: Оцініть технологічні зміни, хімічні добавки або модифікації умов експлуатації, які могли вплинути на продуктивність кабельних вводів.

Найкращі практики для хімічних середовищ

Документація про сумісність матеріалів: Ведіть повний облік хімічних впливів, вибору матеріалів та історії продуктивності для подальшого використання та оптимізації.

Процедури встановлення: Розробіть спеціальні процедури монтажу для хімічних середовищ, включаючи належні характеристики крутного моменту, ущільнювачі різьблення та запобіжні заходи.

Навчальні програми: Переконайтеся, що обслуговуючий персонал розуміє вимоги до хімічної сумісності, методи перевірки та належні процедури поводження з хімічно стійкими матеріалами.

Планування реагування на надзвичайні ситуації

Системи виявлення відмов: Впроваджуйте системи моніторингу, які швидко виявляють несправності кабельних вводів, мінімізуючи вплив небезпечних хімічних речовин або електричних несправностей.

Процедури екстреної заміни: Розробити процедури швидкої заміни кабельних вводів, що вийшли з ладу, в хімічних середовищах, включаючи протоколи безпеки та спеціалізовані інструменти.

Документація інциденту: Ведіть детальний облік збоїв, включаючи основні причини, коригувальні дії та профілактичні заходи, щоб уникнути їх повторення.

Д-р Сара Мітчелл, інженер з надійності на хімічному заводі в Х'юстоні, впровадила рекомендовану нами програму тестування та моніторингу після того, як зіткнулася з численними відмовами кабельних сальників. Проводячи щоквартальні випробування на герметичність і щорічні візуальні перевірки, вони скоротили кількість незапланованих відмов на 80% і продовжили середній термін служби з 3 до 8 років, заощадивши понад $200,000 щорічних витрат на технічне обслуговування!

Висновок

Розуміння характеристик кабельних сальників після впливу розчинника має вирішальне значення для надійної промислової експлуатації та безпеки. Різні матеріали реагують на хімічний вплив кардинально по-різному: нейлон і латунь мають значні обмеження, тоді як нержавіюча сталь і спеціальні полімери демонструють чудову стійкість. Регулярні випробування, правильний вибір матеріалів і програми профілактичного обслуговування необхідні для уникнення дорогих відмов. Широка база даних хімічної сумісності та можливості тестування Bepto допомагають клієнтам вибрати правильні матеріали для конкретних середовищ розчинників, забезпечуючи довготривалу надійність та економічно ефективну експлуатацію. Впроваджуючи належні протоколи випробувань і профілактичні заходи, промислові підприємства можуть значно зменшити кількість відмов кабельних сальників, пов'язаних з розчинниками, одночасно підвищуючи загальну надійність системи.

Поширені запитання про стійкість до розчинників кабельних сальників