Un sellado inadecuado en sistemas presurizados Ex p puede provocar una pérdida de presión catastrófica, la entrada de atmósferas explosivas, fallos en los equipos y posibles explosiones que pueden destruir instalaciones, causar víctimas mortales y provocar daños millonarios, por lo que una selección e instalación adecuadas de prensaestopas es absolutamente fundamental para mantener la presión positiva que impide la entrada de gases peligrosos en los armarios eléctricos en entornos explosivos.
Prensaestopas en Ex p1 deben proporcionar un sellado hermético al gas para mantener una presión interna positiva por encima de los niveles atmosféricos, evitando la entrada de gases explosivos mediante diseños certificados que cumplan los siguientes requisitos IEC 60079-22 y Normas ATEX3, con compuestos de sellado especializados, sistemas de barreras múltiples e integración del control de la presión para garantizar una protección continua en las condiciones más extremas. Áreas peligrosas de las zonas 1 y 24.
Tras haber diseñado sistemas de presurización para plataformas petrolíferas en alta mar e instalaciones de procesamiento químico en todo el mundo, he visto de primera mano lo fundamental que es un sellado adecuado de los prensaestopas para la integridad del sistema Ex p. Permítame compartir los conocimientos esenciales que garantizan que sus armarios presurizados mantengan una protección que salva vidas en atmósferas explosivas.
Índice
- ¿Qué son los sistemas presurizados Ex p y por qué necesitan prensaestopas especiales?
- ¿Cómo mantienen los prensaestopas el sellado estanco al gas en armarios presurizados?
- ¿Qué normas y certificaciones deben cumplir los prensaestopas Ex p?
- ¿Cómo se seleccionan e instalan los prensaestopas para aplicaciones Ex p?
- ¿Qué procedimientos de mantenimiento y pruebas garantizan la fiabilidad a largo plazo?
- Preguntas frecuentes sobre prensaestopas Ex p
¿Qué son los sistemas presurizados Ex p y por qué necesitan prensaestopas especiales?
Los sistemas presurizados Ex p mantienen una presión interna positiva en los armarios eléctricos para evitar la entrada de gases explosivos, lo que requiere prensaestopas especializados que proporcionen un sellado estanco al gas sin comprometer la barrera de presión, utilizando tecnologías de sellado avanzadas, materiales certificados y un control de presión integrado para garantizar una protección continua en zonas peligrosas donde los métodos de protección convencionales son insuficientes o poco prácticos.
La comprensión de los principios Ex p es fundamental para la correcta selección de los prensaestopas y el diseño del sistema.
Principio de protección Ex p
Mantenimiento con presión positiva: Los sistemas Ex p mantienen la presión interna normalmente entre 25 y 500 Pa por encima de la presión atmosférica para evitar la entrada de gases explosivos.
Flujo continuo de aire/gas inerte: El aire fresco o gas inerte fluye continuamente a través del recinto, diluyendo cualquier gas que pueda entrar y manteniendo una presión positiva.
Control de la presión: Los sofisticados sistemas de control detectan las pérdidas de presión y activan las alarmas o los procedimientos de parada para mantener la seguridad.
Compatibilidad con la clasificación de zonas: La protección Ex p permite que los equipos eléctricos normales funcionen con seguridad en áreas peligrosas de Zona 1 y Zona 2.
Requisitos críticos de estanquidad
Integridad estanca al gas: Los prensaestopas deben evitar cualquier fuga de gas que pueda comprometer la presión interna o permitir la entrada de atmósferas explosivas.
Resistencia a la presión diferencial: Los sistemas de estanquidad deben soportar diferenciales de presión continuos sin degradarse ni fallar.
Estabilidad térmica: Los materiales de estanquidad deben mantener su integridad en todos los rangos de temperatura de funcionamiento mientras están sometidos a esfuerzos de presión.
Compatibilidad química: Resistencia a los productos químicos de proceso y a los agentes de limpieza que podrían degradar el rendimiento de la estanquidad.
Retos de la integración de sistemas
Múltiples entradas de cable: Los armarios de grandes dimensiones requieren numerosas entradas de cables, cada una de las cuales representa una posible vía de fuga que debe sellarse perfectamente.
Movimiento del cable: La dilatación térmica, las vibraciones y los esfuerzos mecánicos pueden afectar a la integridad del sellado de los prensaestopas con el paso del tiempo.
Acceso de mantenimiento: Los sistemas de sellado deben permitir las actividades de mantenimiento sin comprometer la integridad de la presión a largo plazo.
Parada de emergencia: Integración con sistemas de emergencia que puedan requerir cambios rápidos de presión o el aislamiento del sistema.
Áreas de aplicación que requieren protección Ex p
Plataformas petrolíferas marinas: Equipos de perforación y producción en entornos marinos con vapores de hidrocarburos.
Procesamiento químico: Salas de control de reactores y salas de analizadores en instalaciones que manipulan productos químicos inflamables.
Refinerías: Edificios de control y salas eléctricas en zonas con posibles escapes de hidrocarburos.
Fabricación farmacéutica: Salas blancas y sistemas de control que manipulan disolventes y compuestos inflamables.
Operaciones mineras: Equipos eléctricos en zonas con riesgo de metano o polvo de carbón.
Consecuencias del fallo del sellado
| Modo de fallo | Riesgo inmediato | Consecuencias a largo plazo | Impacto en la seguridad |
|---|---|---|---|
| Pérdida de presión | Apagado del sistema | Daños en los equipos | Pérdida de producción |
| Entrada de gas | Riesgo de explosión | Destrucción de instalaciones | Posibles víctimas mortales |
| Degradación de las juntas | Fracaso gradual | Gastos de mantenimiento | Menor fiabilidad |
| Fallo de supervisión | Peligros no detectados | Infracciones reglamentarias | Responsabilidad jurídica |
David, jefe de proyecto de una plataforma petrolífera del Mar del Norte en Aberdeen (Escocia), se enfrentaba a graves problemas de pérdida de presión en el sistema Ex p de su sala de control principal. Múltiples fallos en los prensaestopas provocaban caídas de presión que desencadenaban paradas de emergencia, con un coste de $50.000 por hora en pérdidas de producción. Suministramos prensaestopas especializados con certificación Ex p y sellado de doble barrera que eliminaron todas las fugas de presión y han mantenido una integridad perfecta durante dos años de duras condiciones marinas. 😊
¿Cómo mantienen los prensaestopas el sellado estanco al gas en armarios presurizados?
Los prensaestopas mantienen un sellado estanco al gas en sistemas Ex p mediante barreras de sellado multietapa que incluyen juntas primarias de elastómero, juntas secundarias de refuerzo y sistemas de inyección de compuestos de sellado, combinados con superficies mecanizadas con precisión, relaciones de compresión controladas y materiales especializados que resisten los ciclos de presión y la exposición a productos químicos, al tiempo que proporcionan índices de fuga medibles por debajo de 0,1 mbar-l/s para garantizar la integridad de la presurización continua.
Una tecnología de sellado avanzada es esencial para un funcionamiento fiable del sistema Ex p.
Sistemas de sellado multibarrera
Etapa de sellado primario: Las juntas de elastómero de alto rendimiento proporcionan la barrera de presión principal con compresión controlada y contacto superficial.
Sellos de respaldo secundarios: Los elementos de estanquidad de reserva independientes se activan si las juntas primarias se degradan, garantizando una protección continua.
Compuestos de sellado terciario: Los compuestos de sellado inyectables rellenan huecos microscópicos y proporcionan una protección adicional contra fugas.
Sistemas de compresión mecánica: Los mecanismos de compresión controlados con precisión garantizan una fuerza de sellado óptima sin sobrecargar los componentes.
Materiales de sellado avanzados
Elastómeros EPDM: Excelente resistencia química y estabilidad térmica para un rendimiento de sellado a largo plazo.
Juntas de fluorocarbono: Compatibilidad química superior y baja permeabilidad para aplicaciones críticas.
Compuestos de silicona: Materiales de estanquidad flexibles que mantienen sus propiedades en amplios intervalos de temperatura.
Sellantes especializados: Compuestos formulados a medida diseñados para entornos químicos y condiciones de presión específicos.
Características de diseño resistentes a la presión
Construcción reforzada: Los materiales resistentes y los métodos de construcción resisten las tensiones y deformaciones inducidas por la presión.
Diseño de presión equilibrada: Características de diseño interno que minimizan la tensión inducida por la presión en los componentes de estanquidad.
Compensación por ampliación: Elementos de diseño que se adaptan a la dilatación térmica sin comprometer la integridad de la estanquidad.
Distribución de la tensión: La geometría optimizada distribuye la tensión mecánica para evitar puntos de fallo de la junta.
Integración de la detección de fugas
Puertos de control de presión: Los puntos de control integrados permiten la medición continua de la presión y la detección de fugas.
Inyección de gas de prueba: Capacidad para realizar pruebas de fugas con helio y verificación periódica de la integridad del sellado.
Medición del caudal: Integración con sistemas de medición de caudal para detectar tendencias de degradación de las juntas.
Integración de alarma: Conexión a sistemas de seguridad para notificación inmediata de fallos de estanquidad.
Instalación y puesta en marcha
Preparación de la superficie: Requisitos críticos de preparación de la superficie para garantizar un contacto de sellado óptimo.
Especificaciones de par: Requisitos de par de apriete precisos para lograr una compresión adecuada de la junta sin dañarla.
Procedimientos de prueba de fugas: Pruebas exhaustivas de estanqueidad mediante espectrometría de masas con helio5 o métodos de caída de presión.
Requisitos de documentación: Registros detallados de los parámetros de instalación y los resultados de las pruebas para el cumplimiento de la normativa.
Control del rendimiento
Monitorización continua de la presión: Control en tiempo real de la presión de la carcasa para detectar la degradación de la junta.
Pruebas periódicas de estanqueidad: Pruebas de estanqueidad programadas para verificar la continuidad de la estanqueidad.
Evaluación del estado de las juntas: Inspección periódica del estado de las juntas y programación de su sustitución.
Tendencia del rendimiento: Seguimiento a largo plazo del rendimiento de la estanquidad para optimizar los intervalos de mantenimiento.
Retos comunes del sellado
Ciclos de temperatura: Los cambios repetidos de temperatura someten a tensión a los materiales de estanquidad y pueden provocar fallos prematuros.
Exposición química: Los productos químicos de proceso y los agentes de limpieza pueden degradar los materiales de sellado con el paso del tiempo.
Tensión mecánica: Las vibraciones y el movimiento de los cables crean tensiones dinámicas que afectan a la longevidad de las juntas.
Efectos del envejecimiento: La exposición prolongada a la presión y a las condiciones ambientales degrada gradualmente el rendimiento de la estanquidad.
¿Qué normas y certificaciones deben cumplir los prensaestopas Ex p?
Los prensaestopas Ex p deben cumplir las normas internacionales IEC 60079-2 para cajas presurizadas, la Directiva ATEX 2014/34/UE para mercados europeos, el artículo 500 de NEC para aplicaciones norteamericanas y normas adicionales que incluyen protección ambiental IP65/66, requisitos de clasificación de temperatura y certificación de terceros de organismos reconocidos como BASEEFA, CSA o UL para garantizar la seguridad y el cumplimiento normativo en instalaciones en zonas peligrosas.
El cumplimiento de múltiples normas es obligatorio para las aplicaciones Ex p.
Marco normativo internacional
IEC 60079-2 Cajas presurizadas: Principal norma internacional que define los requisitos para el diseño, ensayo e instalación de equipos Ex p.
IEC 60079-0 Requisitos generales: Requisitos fundamentales para todos los equipos antideflagrantes, incluidos el marcado, la documentación y la garantía de calidad.
IEC 60079-14 Instalación: Requisitos de instalación de equipos eléctricos en zonas peligrosas, incluidas las especificaciones de los prensaestopas.
ISO 80079-36 Equipos no eléctricos: Requisitos de los componentes no eléctricos de los sistemas Ex p, incluidos los componentes mecánicos.
Requisitos regionales de certificación
Directiva ATEX (Europa): Directiva europea que exige el marcado CE y la certificación por un organismo notificado para los equipos destinados a zonas peligrosas.
NEC/CEC (Norteamérica): Requisitos del Código Eléctrico Nacional y del Código Eléctrico Canadiense para instalaciones en lugares peligrosos.
Esquema IECEx: Sistema de certificación internacional que garantiza la aceptación mundial de equipos a prueba de explosiones.
Autorizaciones locales: Se requieren autorizaciones específicas para muchos mercados internacionales, como Brasil, Rusia y China.
Requisitos de las pruebas de rendimiento
Pruebas de presión: Verificación de las prestaciones de estanquidad en condiciones de presión diferencial y ciclos especificados.
Pruebas de temperatura: Verificación del rendimiento en todos los rangos de temperatura nominal, incluidos los efectos de los ciclos térmicos.
Compatibilidad química: Pruebas con los productos químicos y de limpieza pertinentes para verificar la compatibilidad a largo plazo.
Pruebas mecánicas: Pruebas de vibración y esfuerzo mecánico para simular las condiciones reales de instalación.
Documentación y marcado
Certificado de conformidad: Documentos oficiales de certificación de laboratorios de ensayo y organismos de certificación reconocidos.
Documentación técnica: Archivos técnicos detallados que incluyen informes de pruebas, planos e instrucciones de instalación.
Marcado del producto: Requisitos específicos de marcado, incluido el marcado Ex, la clase de temperatura y la identificación del organismo de certificación.
Instrucciones de instalación: Instrucciones completas de instalación y mantenimiento para una correcta integración del sistema.
Requisitos de garantía de calidad
Gestión de la calidad ISO 9001: Certificación del sistema de gestión de la calidad que garantiza la coherencia de los procesos de fabricación.
Vigilancia de la producción: Inspecciones continuas en fábrica y pruebas de productos para mantener la validez de la certificación.
Control de cambios: Procedimientos formales para gestionar los cambios en los productos que puedan afectar al estado de la certificación.
Sistemas de trazabilidad: Trazabilidad completa de materiales y procesos de fabricación para el control de calidad.
Reconocimiento del organismo de certificación
BASEEFA (REINO UNIDO): Organismo de certificación británico con reconocimiento mundial para equipos a prueba de explosiones.
CSA (Canadá): La Asociación Canadiense de Normalización facilita el acceso al mercado norteamericano.
UL (EE.UU.): Certificación de Underwriters Laboratories para el mercado estadounidense.
TÜV (Alemania): Asociación alemana de inspección técnica que ofrece certificaciones europeas y mundiales.
DEKRA (Países Bajos): Organismo internacional de certificación especializado en seguridad y protección del medio ambiente.
Cumplimiento permanente de la normativa
Mantenimiento de certificados: Auditorías y pruebas de vigilancia periódicas para mantener la validez de la certificación.
Actualizaciones estándar: Cumplimiento de las normas y reglamentos actualizados a medida que se revisan.
Vigilancia del mercado: Respuesta a las actividades de vigilancia del mercado y a las investigaciones reglamentarias.
Notificación de incidentes: Notificación obligatoria de cualquier incidente de seguridad o defecto del producto a los organismos de certificación.
¿Cómo se seleccionan e instalan los prensaestopas para aplicaciones Ex p?
La selección e instalación de prensaestopas Ex p requiere un análisis exhaustivo de la clasificación de zonas peligrosas, una evaluación de la compatibilidad del tipo de cable, una evaluación de las condiciones ambientales y la integración con el diseño del sistema de presurización, seguido de una formación certificada del instalador, procedimientos de instalación precisos que incluyan la preparación de la superficie y las especificaciones de par de apriete, pruebas de estanqueidad exhaustivas y documentación detallada para garantizar el cumplimiento de la normativa y el rendimiento de la seguridad a largo plazo.
Una selección e instalación adecuadas son fundamentales para la seguridad del sistema y el cumplimiento de la normativa.
Evaluación de la zona de peligro
Clasificación de la zona: Determine la clasificación específica de la zona (Zona 1 o Zona 2) y el nivel de protección del equipo requerido.
Clasificación del grupo de gases: Identificar los gases peligrosos específicos y su clasificación (IIA, IIB o IIC) para una selección adecuada del equipo.
Clasificación de la temperatura: Determinar los requisitos de temperatura máxima de la superficie en función de las temperaturas de ignición del gas.
Condiciones ambientales: Evaluar los rangos de temperatura, la exposición química y las condiciones de tensión mecánica.
Criterios de selección de prensaestopas
Presión nominal: Seleccione prensaestopas homologados para la presión de funcionamiento del sistema más los márgenes de seguridad adecuados.
Compatibilidad de cables: Garantizar la compatibilidad con tipos, tamaños y materiales de cubierta de cables específicos.
Selección de materiales: Elija los materiales adecuados en función de la compatibilidad química y las condiciones ambientales.
Requisitos de certificación: Verifique todas las certificaciones y aprobaciones necesarias para la aplicación y el mercado específicos.
Planificación y preparación de la instalación
Integración de sistemas: Coordine la instalación de prensaestopas con el diseño general del sistema Ex p y el equipo de presurización.
Secuencia de instalación: Planifique la secuencia de instalación para minimizar el tiempo de inactividad del sistema y mantener la seguridad durante la construcción.
Requisitos de herramientas y equipos: Especifique las herramientas, el equipo de pruebas y el equipo de seguridad necesarios para la instalación.
Cualificación del personal: Asegúrese de que el personal de instalación cuenta con la formación y las certificaciones adecuadas para trabajar en zonas peligrosas.
Procedimientos de instalación
Preparación de la superficie: Limpieza crítica y preparación de las superficies de sellado para garantizar un rendimiento óptimo.
Inspección de componentes: Inspección minuciosa de todos los componentes del prensaestopas antes de la instalación para verificar su estado y compatibilidad.
Secuencia de montaje: Siga la secuencia de montaje especificada por el fabricante para garantizar un sellado y un rendimiento adecuados.
Aplicación de par: Aplique los valores de par de apriete especificados utilizando un equipo calibrado para lograr una compresión adecuada de la junta.
Pruebas y puesta en servicio
Prueba inicial de fugas: Pruebas exhaustivas de fugas mediante espectrometría de masas de helio o métodos de caída de presión.
Pruebas de presión: Pruebas de presión del sistema para verificar la integridad y el rendimiento generales.
Pruebas funcionales: Pruebas de integración con el sistema de presurización y el equipo de supervisión.
Finalización de la documentación: Cumplimente toda la documentación requerida, incluidos los certificados de prueba y los registros de instalación.
Medidas de control de calidad
Listas de comprobación de la instalación: Listas de comprobación sistemáticas que garantizan el cumplimiento de todos los requisitos de instalación.
Inspección independiente: Inspección y verificación por terceros de instalaciones críticas.
Documentación de la prueba: Documentación exhaustiva de todas las actividades y resultados de las pruebas.
Procedimientos de acción correctiva: Procedimientos establecidos para abordar cualquier deficiencia descubierta durante las pruebas.
Errores comunes de instalación
Preparación inadecuada de la superficie: Una mala preparación de la superficie compromete la estanquidad y la integridad del sistema.
Aplicación incorrecta del par de apriete: Un par de apriete inadecuado puede dañar los componentes de estanquidad o crear vías de fuga.
Contaminación de componentes: La contaminación durante la instalación crea vías de fuga y reduce la fiabilidad.
Pruebas incompletas: Unas pruebas inadecuadas no permiten detectar los problemas antes de la puesta en marcha del sistema.
Hassan, que gestiona unas instalaciones petroquímicas en Jubail (Arabia Saudí), necesitaba actualizar su sistema Ex p de analizadores con nuevos prensaestopas que pudieran soportar las temperaturas extremas del desierto y los productos químicos corrosivos del proceso. Los prensaestopas existentes no superaban las pruebas de estanqueidad debido a la degradación del sellado por el calor y la exposición a productos químicos. Suministramos prensaestopas Ex p especializados con sellado de fluorocarbono y mejores valores nominales de temperatura que han mantenido un perfecto rendimiento de estanqueidad durante 18 meses de funcionamiento a temperaturas superiores a 55 °C.
¿Qué procedimientos de mantenimiento y pruebas garantizan la fiabilidad a largo plazo?
La fiabilidad a largo plazo de los prensaestopas Ex p requiere un mantenimiento preventivo sistemático que incluya pruebas periódicas de fugas mediante métodos de detección de helio o de caída de presión, control del estado de las juntas, evaluación de la exposición ambiental, documentación de las tendencias de rendimiento, sustitución programada en función de los datos de vida útil e integración con el mantenimiento general del sistema Ex p para garantizar la integridad continua de la presurización y el cumplimiento de la normativa durante todo el ciclo de vida del equipo.
El mantenimiento proactivo previene fallos y garantiza un rendimiento de seguridad continuado.
Programas de mantenimiento preventivo
Programación basada en el riesgo: Intervalos de mantenimiento basados en la criticidad, la exposición ambiental y los datos históricos de rendimiento.
Control de las condiciones: Evaluación periódica del estado de las juntas, el rendimiento de la presión y los factores ambientales.
Tendencia del rendimiento: Seguimiento a largo plazo de los indicadores clave de rendimiento para optimizar los plazos de mantenimiento.
Mantenimiento predictivo: Uso de técnicas avanzadas de supervisión para predecir la degradación de las juntas antes de que se produzca el fallo.
Procedimientos de prueba de fugas
Detección de fugas de helio: Pruebas de fugas de precisión mediante espectrometría de masas con helio para obtener la máxima sensibilidad.
Pruebas de descomposición por presión: Pruebas de presión del sistema para identificar fugas graves y la integridad general del sistema.
Prueba de la burbuja: Detección visual de fugas mediante soluciones jabonosas para instalaciones accesibles.
Control de la presión diferencial: Supervisión continua de los diferenciales de presión para detectar la degradación gradual de la junta.
Inspección y evaluación
Inspección visual: Inspección visual periódica de los prensaestopas para detectar signos de daños, corrosión o degradación.
Evaluación del estado de las juntas: Evaluación detallada del estado de los componentes de estanquidad y de las necesidades de sustitución.
Evaluación de impacto ambiental: Evaluación de los factores medioambientales que afectan al rendimiento y la longevidad de las juntas.
Revisión de la integración de sistemas: Verificación de la correcta integración con los sistemas de presurización y supervisión.
Documentación y registro
Registros de mantenimiento: Registros detallados de todas las actividades de mantenimiento, conclusiones y acciones correctivas.
Registros de pruebas: Documentación exhaustiva de todas las actividades y resultados de las pruebas.
Historial de rendimiento: Seguimiento a largo plazo del rendimiento y los patrones de fallo de las juntas.
Cumplimiento de la normativa: Documentación justificativa del cumplimiento de la normativa vigente y de los requisitos de auditoría.
Procedimientos de sustitución y actualización
Gestión de la vida útil: Sustitución sistemática basada en las recomendaciones del fabricante y la experiencia de servicio.
Planificación de la actualización: Integración de tecnologías y materiales mejorados a medida que estén disponibles.
Sustitución de emergencia: Procedimientos de respuesta rápida ante fallos críticos de las juntas que afecten a la seguridad del sistema.
Gestión de la obsolescencia: Planificación de la obsolescencia de componentes y selección de productos alternativos.
Formación y competencia
Formación del personal de mantenimiento: Formación completa sobre mantenimiento del sistema Ex p y requisitos de seguridad.
Requisitos de certificación: Garantizar que el personal de mantenimiento dispone de las certificaciones adecuadas para trabajar en zonas peligrosas.
Formación continua: Formación continua sobre nuevas tecnologías, normas y buenas prácticas.
Procedimientos de seguridad: Énfasis en los procedimientos de seguridad y gestión de riesgos durante las actividades de mantenimiento.
Optimización del rendimiento
Análisis de fallos: Análisis de la causa raíz de los fallos de las juntas para mejorar el rendimiento futuro y las prácticas de mantenimiento.
Actualizaciones tecnológicas: Incorporación de nuevas tecnologías de sellado y materiales mejorados.
Mejora de los procesos: Mejora continua de los procedimientos de mantenimiento basándose en la experiencia y en las mejores prácticas del sector.
Optimización de costes: Equilibrar los costes de mantenimiento con los requisitos de fiabilidad y seguridad.
Conclusión
Los prensaestopas desempeñan un papel fundamental en el mantenimiento de la integridad de la presurización en sistemas antideflagrantes Ex p, lo que requiere diseños especializados, una certificación rigurosa y programas de mantenimiento exhaustivos. El éxito depende de la comprensión de los requisitos exclusivos de los sistemas presurizados y de la aplicación de prácticas probadas de selección, instalación y mantenimiento.
La clave para un rendimiento fiable de los prensaestopas Ex p reside en una especificación adecuada, una instalación de calidad y un mantenimiento proactivo. En Bepto, proporcionamos prensaestopas Ex p certificados y asistencia técnica completa para ayudar a garantizar que sus sistemas presurizados mantengan una protección de seguridad crítica en entornos peligrosos.
Preguntas frecuentes sobre prensaestopas Ex p
P: ¿En qué se diferencian los prensaestopas Ex p de los prensaestopas antideflagrantes normales?
A: Los prensaestopas Ex p proporcionan un sellado estanco al gas para mantener la presión positiva, mientras que los prensaestopas antideflagrantes normales sólo contienen las explosiones. Los prensaestopas Ex p cuentan con sistemas de sellado multibarrera, integración de control de presión y materiales especializados para evitar cualquier fuga de gas que pudiera comprometer la presurización.
P: ¿Con qué frecuencia debo comprobar la estanqueidad de los prensaestopas Ex p?
A: Pruebe el sellado del prensaestopas Ex p anualmente como mínimo, y se recomiendan pruebas trimestrales para aplicaciones críticas. Los entornos de alto riesgo pueden requerir pruebas mensuales, mientras que algunas normativas exigen intervalos de prueba específicos basados en la clasificación de zonas y la criticidad del sistema.
P: ¿Puedo adaptar los prensaestopas existentes para aplicaciones Ex p?
A: No, los prensaestopas existentes no se pueden adaptar para uso Ex p. Las aplicaciones Ex p requieren prensaestopas diseñados específicamente con sellado hermético a gases certificado, integración de control de presión y materiales específicos que cumplan las normas IEC 60079-2 desde la fase de fabricación.
P: ¿Qué índice de fugas es aceptable para los prensaestopas Ex p?
A: Los prensaestopas Ex p deben alcanzar índices de fuga inferiores a 0,1 mbar-l/s cuando se ensayan según las normas IEC 60079-2. Muchas aplicaciones requieren índices de fuga aún más bajos, y algunos sistemas críticos especifican índices de fuga máximos de 0,01 mbar-l/s o menos.
P: ¿Los prensaestopas Ex p requieren procedimientos de instalación especiales?
A: Sí, los prensaestopas Ex p requieren instaladores certificados, una preparación específica de la superficie, especificaciones precisas de par de apriete y pruebas exhaustivas de estanqueidad. La instalación debe seguir los procedimientos del fabricante y las normas pertinentes, con la documentación completa necesaria para el cumplimiento de la normativa y la certificación de seguridad.
-
Conozca el método de protección ‘Carcasa presurizada’ (Ex p), que impide la entrada de atmósferas explosivas en los equipos. ↩
-
Revise el ámbito de aplicación oficial de la norma IEC 60079-2, que especifica los requisitos para el diseño y ensayo de envolventes presurizadas. ↩
-
Comprender la Directiva ATEX de la Unión Europea, que cubre los equipos y sistemas de protección destinados a utilizarse en atmósferas potencialmente explosivas. ↩
-
Explore el sistema de clasificación de zonas de la CEI utilizado para definir las áreas peligrosas en función de la frecuencia y duración de una atmósfera explosiva. ↩
-
Descubra los principios de la espectrometría de masas con helio, un método muy sensible utilizado para detectar y medir fugas diminutas en sistemas sellados. ↩
